核心技術

一、WRV 精密減速機數字化開發平臺

• 多學科仿真優化技術
  

行業領先的機械、傳熱、流體等多學科聯合仿真技術，實現整機運動學、動力學、磨損、潤滑分析。

該技術源于航天產品設計，已成功應用于火箭發動機、太空艙、太空壓縮機、氣墊車研發。

• 高精度擺線輪齒廓修形算法
  

適應零件加工誤差，并降低擺線輪、軸承載荷20%以上，將產品壽命提高到8000小時以上。

提高嚙合效率從而提升精度保持性，經多次實測對比，各型號產品的傳動精度在運行6000小時后下降只有幾角秒。

• 核心零部件配對算法
  

基于傳動誤差影響因素分析結果，開發了擺線輪與針齒殼、擺線輪與曲柄軸等零件的配對算法，不僅提高了產品配套效率，更保障了產品質量的穩定性。

• 自研WRV正向設計軟件
  

基于擺線針輪傳動理論和工程參數，根據輸入條件，可對產品進行快速正向設計，輸出多個方案。

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二、數字化智能工廠

采用數字孿生和“工業4.0”先進工業制造理念，自主研發設計了一套適應減速機全產品生命周期的智能工廠管理系統。

該系統包含全自動裝配線、自研高精度高速率關鍵零部件檢測系統、自研支持智能決策的集采購、生產、質量、倉儲管理為一體柔性數字化制造WMES系統等三大核心技術。

• 全自動裝配線由高精度工業機器人、伺服壓機及其他自動翻轉、傳動機構構成，核心控制采用國際領先的工業控制器，并配置了工業互聯網關與WMES系統實時通訊，降低人為因素而造成的生產效率和產品之間質量的波動，在提升生產效率的同時提高了產品的穩定性、一致性。

• 關鍵零部件檢測系統針對產品關鍵零部件的質量和加工工藝檢測需求，采用高精度傳感器、高精度傳動機構、高精度控制處理系統、自主研發核心計算算法，實現了對關鍵零部件的各種質量數據、關鍵技術指標的高效自動采集，通過工業網關實時對接WMES系統，為后續的產品裝配時的甄選零部件最佳匹配組合奠定基礎。

• WMES系統是產品制造環節的數字化大腦，從零部件級別做到產品全生命周期的追溯和管理， 對接自研的零件檢測系統及其他高精度數字化檢測設備，全部質量管理實現數字化，保證零部件的質量數據和技術指標數據的可靠性，精確性，可追溯性。對產品全生命周期的關鍵數據做系統性分析和展示，支持智能決策分析，為產品質量提升、性能提升、產能優化、產品庫存結構、供應鏈優化提供決策支撐。

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